铝塑膜是一种用于封装锂电池的复合软包装外壳材料，具有保护锂电池电 芯的重要作用。铝塑膜通常由多层材料通过胶粘剂复合而成，结构上从外 到内主要可分为三层：最外层为外阻层，通常由尼龙或聚酯组成，用于保 护中间铝箔不被划伤，减少碰撞等外部因素对电池的损伤；中间为阻透 层，通常由铝箔组成，用于防止氧气、水分侵入；最内层为热封层，通常 由流延聚丙烯改性而成，起封口粘接的作用。
铝塑膜属于锂电材料产业链中游，产品性能优异，终端应用丰富。铝塑膜 行业产业链的上游原材料主要是压延铝箔、尼龙薄膜和胶黏剂等，中游为 铝塑膜的生产制造环节，通过复合工艺制备而成，产品兼具金属铝箔的极 高阻隔性和塑料薄膜的柔软性。依托在环保和性能方面的双重优势，铝塑 膜通过封装消费电池、动力电池和储能电池等广泛应用于消费电子产品、 新能源汽车、电动工具、医疗器械等多重领域。
碳中和背景下新能源趋势不可逆转，锂电池产业链将持续受益。根据起点 锂电大数据显示，2020 年全球锂电池出货量为 259.5GWh，同比增长 34%，其中动力电池占比高达 74%，数码和储能电池占比分别为 19%和 7%。随着全球“双碳”目标的持续推进，新能源汽车和光伏储能行业将长 期景气，对应的动力电池和储能电池需求也将实现同步飞速增长，叠加技 术进步和性能提升带来的路线替代，共同驱动锂电池需求量快速增长，预 计 2025 年全球锂离子电池装机量将提升至 1135GWh，未来 5 年的复合增 速为 34%。
软包电池性能优异，符合未来新能源动力电池的发展趋势。尽管新能源汽 车对传统燃油车的替代是大势所趋，但续航里程、充电时间和安全性能等 问题仍然限制着新能源汽车的快速发展。由于动力电池是直接决定新能源 汽车性能的核心部件，其技术路线的更新和发展对新能源汽车的发展至关 重要。锂电池主要有圆柱、方形和软包三种封装形式，考虑到软包动力电 池具备能量密度高、安全性能好、充电快速和温度适应性强等多重竞争优 势，能较好满足新能源汽车用户的相关需求。根据 GGII 数据，当前行业 内量产的三元软包动力电池平均电芯能量密度已达 260 Wh/kg，高于方形 三元的 240 Wh/kg 和圆形三元的 250 Wh/kg，国内软包龙头孚能科技已经 开始量产能量密度 285Wh/kg 的电芯产品，产品性能处于行业领先水平。
我国为最大的动力电池终端消费市场，国内软包渗透率提升空间巨大。随 着新能源汽车领域相关政策的大力推进，我国汽车电动化的进程不断加 快，与之密切相关的动力电池消费量也稳居全球首位，2020 年中国市场对 动力电池的消费需求占比达到 44%，显著高于第二大市场欧洲地区的 30%。软包电池凭借其在动力领域的性能优势逐渐得到广泛应用，其中欧 洲市场为软包动力电池的主战场，EV sales 数据显示 2020 年欧洲最畅销 的 20 款新能源乘用车中，有 15 款搭载软包动力电池，整体动力电池渗透 率已经高达 30%。尽管搭载软包动力电池的新能源汽车在海外广受欢迎， 但在我国市场却频频遇冷，2020 年我国软包动力电池装机量不足 4GWh， 占有率仅为 6%，这是由于两地终端消费市场存在一定的差异导致车企对 于电池的选择也存在分歧，随着技术进步带来的降本和终端市场消费升级 或将推动国内市场向欧洲看齐，带动软包动力电池渗透率显著提升。
新能源大趋势下软包动力电池有望驱动铝塑膜需求持续高增。软包电池最 开始主要应用在 3C 领域，随着数码电池的内部集成进程而快速发展，目 前渗透率已超过 70%处于较高水平，未来提升空间较为有限。动力和储能 领域正处于高速成长期，且目前软包市占率极低，未来依托行业增长和渗 透率的提升，动力电池将逐渐成为驱动铝塑膜需求增长的核心动力。
2025 年全球铝塑膜需求预计可提升至 7.8 亿平，市场空间在百亿以上。从 三大下游应用来看，考虑到电池体积越小单位电池铝塑膜用量越大，这里 假设动力和储能电池铝塑膜单耗为 150 万平/GW，数码电池铝塑膜单耗为 550 万平/GW。随着新能源汽车的快速发展动力电池领域的需求增长加 快，假设软包渗透率可从 2020 年的 14%逐渐提升至 2025 年的 25%，用 于动力电池的铝塑膜需求量将从 2020 年的 0.4 亿平提升至 2025 年的 3.3 亿平，5 年复合增速为 52%，整体铝塑膜需求也将从 2020 年的 2.4 亿平 提升至 2025 年的 7.8 亿平，5 年复合增速为 27%。若按照 2020 年 20 元/ 平米的均价计算，2025 年全球铝塑膜市场规模在 150 亿以上。
国内市场增长潜力巨大，2025 年动力领域铝塑膜需求预计可提升至 1.3 亿 平。近几年全球锂电池产能快速扩张，我国也逐渐成为全球锂电池制造市 场的主导，2020 年全球处于不同规划建设阶段的锂电池工厂共有 181 家， 其中 136 家位于中国，从产能来看，2020 年我国锂电池产能约占世界产能 的 77%。考虑到国内市场空间大且软包渗透率低，随着新增产能的释放和 软包渗透率的提升，我国软包动力电池出货量有望快速提升，预计可从 2019 年的 14GW 增长至 2025 年的 89GW，按照 150 万平/GW 的铝塑膜 单耗计算，预计 2025 年我国动力铝塑膜需求将达到 1.3 亿平，按照 20 元/ 平米的价格计算，市场空间约为 27 亿元。
作为锂电材料中唯一还未实现的国产化的环节，铝塑膜的国产化率仍不足 20%。作为锂电池的产销大国，锂电材料的国产化对我国至关重要，早在 2017 年时正极、负极、隔膜和电解液四大核心锂电原材料的国产化率就已 经全部提升至 90%以上，基本完成了进口替代。而同样作为核心锂电池材 料的铝塑膜市场和技术过去一直被日韩等少数企业垄断，国内市场对海外 产品的进口依赖度极高，在未来软包电池渗透率提升和电动车产业链成本 先行的背景下，铝塑膜的国产替代势在必行。（报告来源：未来智库）
国内软包动力电池产业链长期陷入恶性循环，核心原料铝塑膜的国产化之 路极为坎坷。从动力电池产业链角度来看，同样作为重要锂电池材料的铝 塑膜迟迟未能实现国产化的原因在于：一方面铝塑膜行业自身存在较高壁 垒，产品制造难度高且认证周期长，实现国产化的难度本身就比较高；另 一方面是下游软包路线的产业化应用速度缓慢，本身制造难度也较高的软 包电池错过了我国动力电池快速发展的黄金十年，因而国内软包渗透率一 直低迷导致对上游原料的需求不足。整体来看，上游原料国产化进程缓慢 对下游软包路线的产业化应用形成了一定的抑制，而下游需求不振的背景 下上游铝塑膜企业也难有动力投入研发和扩张，上下游互相牵制导致了铝 塑膜的国产化之路变得异常艰难。
铝塑膜的生产制造最早源于日本，产品性能要求高且工艺技术复杂。考虑 到锂离子电池不能脱离包装而单独存在，铝塑膜作为封装材料对于电池的 产品质量和稳定性至关重要，因此电池厂商对于铝塑膜对应的性能要求极 高，这也使得铝塑膜的制造难度相对更高。铝塑膜的性能不仅与材料自身 选择有关，其制备工艺方法对铝塑膜保护电池性能的高低也有重要影响。 制备工艺按照材料间的复合方式不同可以分为干法和热法，两种方法优势 各异，干法铝塑膜的冲深成型和裁切性能较好且外观更优，应用相对广 泛。第一代铝塑膜产品是由日本昭和电工与索尼公司在 1999 年共同研发 生产的，后续大日本印刷 DNP 也开始了自主研发，昭和电工和大日本印刷 DNP 分别是干法工艺和湿法工艺的典型代表，两家企业作为全球铝塑膜行 业龙头的地位十分稳固。
高技术壁垒和长认证周期下国内供给有限，铝塑膜市场长期被海外企业牢 牢占据。由于铝塑膜生产工艺难度较高，核心技术大多掌握在日本、韩国 等海外企业手中，我国企业布局铝塑膜的时间相对较晚，在原材料质量和 制造工艺方面存在缺陷，导致大部分国产铝塑膜的各类性能均不及进口产 品，同时下游企业对供应商的选择较为严苛，动力类铝塑膜验证周期长达 1-2 年，这一市场和技术长期被日韩少数企业所垄断。2020 年全球铝塑膜 市场中日本 DNP、昭和电工和韩国栗村化学三家企业市占率合计达到 73%，国内相关企业占有率仅有 25%。
软包电池错失发展先机，产业化应用步伐偏缓导致对上游铝塑膜需求不 振。回溯动力电池产业的发展历程，三种不同封装形式的电池陆续出现： 圆柱电池诞生于 1992 年并被广泛应用于各种领域，是最传统最古老的一 种电池；方形电池则在 2000 年被三星 SDI 首次用于动力领域，在 2010 年 前后开始得到广泛应用，并且因为空间利用率和生产效率更高逐渐对圆柱 电池实现了替代；而软包电池 2007 年才被 AESC 应用在日产 LEAF 上， 后续通过 LG 化学的应用逐渐打开市场，在日韩地区的产业化发展较好。 从时间维度上看，近十年是我国动力电池产业的高速发展期，与方形电池 路线得到广泛应用的时间线较为契合，考虑到方形包装的技术成熟度较好 和且生产效率最高，我国多数电池企业纷纷选择了当时优势最为显著的方 形路线，软包电池也因此错过了我国动力电池产业发展的黄金时期。
国内动力电池产业偏向于卖方市场，马太效应下软包电池企业日渐式微， 铝塑膜企业难有动力研发布局。在相关政策的大力支持下我国动力电池产 业发展速度很快，近几年整体行业市场集中度持续提升，2020 年 CR10 在 90%以上，竞争格局呈现出寡头垄断的特点。其中方形电池的代表企业宁 德时代的龙头地位十分稳固，2020 年的市场份额高达 50%，可以发现我 国前五大电池厂商的主要电池生产类型均为方形电池，以软包技术路线为 代表的孚能科技装机量则长期徘徊在第七位，这也说明了为何国内动力电 池的装机结构中方形占据了绝对优势。
考虑到在新能源高速发展的背景 下，动力电池企业在产业链中的话语权更强，同时车企对电池技术路线也 并无明显偏好，下游动力电池的市场格局反向影响了技术路线的兴衰，因 而出现了软包路线虽然优点众多但一直没能在我国市场实现大规模应用的 局面。软包电池路线前景不明也让市场对铝塑膜的发展前景倍感担忧，国 内铝塑膜企业技术进步和向上布局动力铝塑膜的意愿并不强烈，代表企业 新纶科技甚至一度打算卖出铝塑膜业务板块。
国内软包动力电池产业链的良性循环有望拉开帷幕，铝塑膜的国产化之路 或将“柳暗花明”。从动力电池产业链角度来看，相较过去发生了两大边际 变化：
一方面上游核心原材料铝塑膜经过多年研发和工艺积淀，目前相关 技术指标已经不逊于海外产品，多家铝塑膜企业正处于动力电池企业的认 证流程中，待认证流程结束叠加新增产能释放，国内软包电池产业链的稳 定性将得到大幅提高；另一方面下游应用端比亚迪刀片电池的横空出世让 软包路线焕发新机，同时解决了原料的供应顾虑后软包电池厂商也能够安 心扩张，进而带动对上游铝塑膜的需求。总结来看，在国产铝塑膜质量达 到动力标准和比亚迪刀片电池开启软包新路线这两大变化的影响下，软包 产业链过去的双重恶性循环能够被打破，未来将实现供需协调相互促进的 良性循环。
国内企业深耕多年后生产工艺日益成熟，具备进军高端动力市场的实力。 国产铝塑膜的探索研发起步于 2005 年，国内企业主要采取了两种路径进 军铝塑膜市场：一种是新纶新材这种通过收购海外企业直接获取技术，生 产设备和原料源于海外并依托优秀的产品质量快速切入了高端数码和动力 电池企业的产业链；另一种是以紫江企业和明冠新材为代表的自主研发， 生产设备和部分原料为国产，两家企业经过了数十年的生产积累和技术改 良，目前产品性能和海外产品对比起来也并不逊色，国产企业在动力类高 端产品质量达标后能够在各层级的市场中和海外企业正式展开竞争。
动力类客户认证流程持续推进，铝塑膜国产化为期不远。国产企业在通过 多年工艺改良和技术进步，部分国产企业的铝塑膜产品已经能够满足动力 电池企业的相关需求，而下游企业在降本需求下也开始对国内企业伸出橄 榄枝，新纶科技、紫江企业和明冠新材等企业已经陆续进入动力电池企业 的供应链认证流程中，考虑到动力铝塑膜的认证周期长达 1-2 年，随着认 证周期的结束铝塑膜的国产化进程有望加速推进。
政策导向切换为市场导向后电池产业链降本需求急切，软包电池企业推进 铝塑膜国产化的动力较强。国内锂电池产业链经历了从前的政策补贴驱动 和补贴退坡，如今已经步入了市场化阶段，电池企业也面临着巨大的降本 压力，虽然软包电池性能优异但成本较高，这也是近几年国内软包电池渗 透率不升反降的重要原因。
对比早在 2017 年基本完成了国产化的四大核 心锂电材料，目前仍然大量依赖进口的铝塑膜也是软包电池成本相对较高 的重要原因，2018 年时铝塑膜降价前在软包电池中的成本占比高达 18%。目前国产铝塑膜的价格已经降低至 20 元/平左右，显著低于海外铝 塑膜的售价，未来依靠铝塑膜国产化的推进，软包电池在实现进一步的降 本后相对圆柱和方形电池的竞争力会继续提升，铝塑膜和软包电池之间有 望成功形成正反馈。
上游原料国产化同步推进助力整体供应链稳定性继续提升，规模化生产后 铝塑膜仍有降本空间。原材料在铝塑膜的生产成本中占比较高，其中压延 铝箔占 35%、CPP 占 15%、尼龙占 6%、胶黏剂占 4%，由于原材料的质 量对铝塑膜性能影响较大，过去国内铝塑膜企业更多采用的是进口材料， 所以铝塑膜要想做到真正意义上的国产化还需要解决原料端的进口依赖。 尽管四大原材料中的国产 CPP 和铝箔性能距海外产品仍有差距，但通过工 艺端的改善能够进行一定的弥补，CPP 方面部分铝塑膜企业已经陆续导入 国内供应商并通过自研生产的方式保障原料的质量和稳定供应，核心原料 铝箔的国产化同样也在持续推进中，国内企业中明泰铝业已经具备供应能 力。
此外考虑到铝塑膜的人工和制造等其他成本占比高达 40%，未来原料 端进一步国产化和自研生产的占比逐渐提升后叠加产能扩大带来的规模效 应，国产铝塑膜的生产成本还可进一步降低。
铝塑膜国产化推动软包电池实现降本，技术路线劣势可逐渐消除，产业链 有望实现良性循环。通过对比三种形状的电池原料和制造成本情况可以发 现软包电池未来的降本空间最大，原材料方面方形电池和圆柱电池均已完 全实现了国产化，仅剩软包电池的铝塑膜还可通过国产化实现降本，生产 制造方面方形和软包电池还可通过规模效应和提高管理水平实现人工设备 的成本降低。从售价方面来看，开始采用国内企业新纶新材供应铝塑膜的 孚能科技 2019 年三元软包电池售价仅为 1.06 元/Wh，已经低于宁德时代所提供的方形电池包售价，随着原料国产化的推进，软包路线高成本的劣 势将逐渐消除，预计未来软包的渗透率也将随之提升。（报告来源：未来智库）
国内软包电池市场参与者逐渐丰富，头部企业陆续入场。随着全球电动车 产业的发展成熟，电池对整车厂的重要性日益凸显，为保障电池的稳定供 应和争取产业链中的主动权，整车厂开始通过入股电池企业以及定向合作 的方式提升话语权。在这样的背景下，具有高能量密度和安全性且循环寿 命长的软包电池更受整车厂的亲睐，例如大众和戴姆勒就纷纷与国内软包 电池企业开始深度合作，其他方形电池厂商也同样顺应趋势开始布局软包 电池以获得更多订单，因而国内生产软包电池的企业队伍也开始不断壮 大。我国电池巨头宁德时代自 2018 年开始生产软包电池后，2020 年便快 速跻身于国内软包电池装机量前三，国轩高科也同样与大众汽车在软包电 池领域开始合作，随着我国头部电池企业在软包领域的发力，软包市场渗 透率预计将持续提升。
比亚迪刀片电池开启磷酸铁锂软包技术，兼具高能量密度、高安全性和高 性价比的特点，软包路线 月比亚迪在 DMI 发布会上宣 布该车型上使用的刀片电池将采取“软包+硬壳”的二次密封技术，这一技 术通过软包结构在提高电池能量密度的同时进一步加强了安全性能，此外 采用磷酸铁锂的正极材料让刀片电池的性价比极高，刀片电池所代表的软 包磷酸铁锂技术的诞生推广为铝塑膜需求带来了新的增量市场。
全球软包电池企业产能大幅扩张叠加刀片电池发力，对上游铝塑膜需求形 成强力支撑。从下游终端需求来看，未来 3 年全球主流软包电池企业 LG、 SKI、AESC 和孚能科技的产能预计快速提升，同时国内电池龙头宁德时代 和国轩高科也开始重点布局和扩张软包电池产能，加上比亚迪刀片电池切 换为铝塑膜封装后带来的显著增量，将共同推动核心原料铝塑膜需求步入 高速增长期。
新能源趋势下动力铝塑膜迎来高速发展期，叠加海外企业扩产保守，行业 预计长期景气。在新能源汽车的长期景气的背景下，动力电池领域的需求 将成为铝塑膜行业增长的核心驱动力，海内外主流铝塑膜企业也开始进军 高端动力市场，但由于软包电池的发展趋势一直以来都并不明晰，海外企 业的扩产步伐也相对谨慎，大多选择切换产能以满足动力领域的需求。考 虑到全球动力电池企业的快速扩张和软包电池渗透率的提升，当前的铝塑 膜产能恐将难以满足下游动力领域的需求，海外企业切换产能后中低端 3C 数码类市场也将出现空缺，铝塑膜行业中短期可能出现供需错配，长期国 内企业通过低成本优势将逐步实现国产替代。
国产替代市场空间较大，本土企业正迎来发展良机。从 3C 数码和动力储 能两大市场分别来看：我国铝塑膜当前的工艺水平能够满足大多数 3C 数 码领域产品的需求，叠加海外企业切换产能抢占动力市场，预计国内企业 在 3C 数码领域的铝塑膜占有率将快速提升；动力领域考虑到仅靠海外供 应仍然较难满足需求端的快速增长，国内企业在产品认证周期结束依托本 土地域优势和高性价比，预计占有率也将稳步向上。这里假设 2025 年国 产铝塑膜企业在 3C 数码领域的市占率提升至 70%，在动力领域的市占率 提升至 35%，考虑到国产化推进后产品价格会略微向下，若 3C 数码铝塑 膜单平价格降至 14 元、动力铝塑膜单平价格降至 18 元，2025 年国内企 业能占据的铝塑膜行业市场空间预计可达到 64 亿元，5 年复合增速为 44%。
国内企业把握机遇大举扩张，快速抢占 3C 数码存量市场的同时剑指动力 增量市场。与海外企业谨慎扩张的策略不同，国内企业扩产规划相对激 进，多数企业未来 3 年产能规模将实现 2-3 倍的增长，其中隔膜龙头恩捷 股份扩产规模更是高达 2.8 亿平，各家企业的大幅扩张也从侧面彰显了对 于铝塑膜行业长期景气的充足信心。3C 数码方面目前大多数企业的铝塑膜产品相关技术指标均已经达标且性价比优势突出，随着海外企业将重心转 移至动力领域，国内企业能够快速抢占 3C 数码领域的存量市场。
动力铝 塑膜领域行业预计长期景气，目前国内已经实现了动力类铝塑膜量产的几 家企业对相关客户的导入和拓展也较为顺利，随着未来原料端的国产化推 进，国内企业依托强大的成本把控能力有望进一步抢占全球市场，从而实 现自身的飞速成长。
高壁垒下行业格局较好，兼具产品稳定性和成本优势的企业最为受益。由 于铝塑膜是通过几层材料复合而来，生产工艺相对复杂，以明冠新材的生 产流程为例：原材料需经过多次的表面处理、涂布、热处理、贴合和收卷 才可初步得到产品，完成复合后的产品还需要依据胶黏剂自身特性采用合 适温度进行熟化作业，并通过多点温度检测仪对整个熟化过程中的温度进 行监测，以保证最终产品的稳定性和一致性。
在较高的技术壁垒下，国内 走自主研发路线的企业从布局到现在实现掌握工艺量产经历了数十年的时 间，因而铝塑膜市场的参与者数量一直不多，动力铝塑膜领域的供应商数 量更是寥寥可数。考虑到铝塑膜行业工艺技术壁垒较高且下游客户认证周 期较长，原先不具备工艺积淀和客户资源的企业难以进入，目前实现量产 且进入高端数码和动力领域客户供应商的相关企业产品的稳定性已经得到 了验证，走自主研发路线的企业在规模扩张后成本优势会进一步凸显。
紫江企业的主营业务为饮料包装和软包新材料，子公司紫江新材料专注于 铝塑膜业务。紫江企业成立于 1989 年并于 1999 年上市，自成立以来专注 于材料包装领域，业绩表现一直较为稳定，2021 年上半年公司营业收入为 48.7 亿元，同比增长 10%，归母净利润为 3.3 亿元，同比增长 33%。旗下 子公司紫江新材料受益于铝塑膜行业的快速发展近几年的业绩表现相对更 好，2021 年上半年的营业收入为 1.8 亿元，同比增长 119%，归母净利润 为 0.3 亿元，同比增长 123%。2020 年公司拟将新材料分拆至科创板上 市，目前仍在进行中。
公司铝塑膜产品快速迭代，应用领域持续拓宽。紫江企业的铝塑膜研发团 队成立于 2004 年并于 2007 年推出了第一代铝塑膜产品，后续每 3-4 年进 行一次产品换代，2017 年时采用环保工艺推出了第四代铝塑膜，产品的 PA/AL 剥离强度、AL/PP 剥离强度、热封强度、成型性和耐电解液性能均 达到国际水平，在 2020 年公司的铝塑膜实现了全领域应用。2021 年上半 年公司共销售铝塑膜 1045 万平米，其中动力类产品占比上升至 48%。
抓住行业机遇大幅扩张，动力类客户陆续导入中。考虑到铝塑膜行业未来 有望步入高速增长期，公司也正在规划实施马鞍山 180 万平方米/月及上海 600 万平方米/月的铝塑膜新生产基地建设，扩产完成后年产能可增加 9360 万平，能够较好地抢占国内市场并承接行业需求增量。公司与下游动 力电池企业的合作也正在积极推进中，目前和多氟多和河南锂动已有批量 合作，同时开始向国轩高科和孚能科技送样，与亿纬锂能和捷威动力的合 作也已经进入审核商谈阶段。
公司专注于新能源材料，以光伏背板起家，铝塑膜业务收入占比持续提 升。明冠新材成立于 2007 年并于 2020 年上市，主营产品包含光伏背板、 光伏胶膜和铝塑膜等，整体业绩增长较为稳定，2021 年上半年实现了 6.6 亿元的营业收入，同比增长 81%，归母净利润为 0.6 亿元，同比增长 13%。近几年铝塑膜业务持续发力，2020 年底毛利率达到 23%超过了公 司整体毛利率水平，收入占比在 2021 年中提升到 6%，公司目前总产能约 为 300 万平，随着在建的 1000 万平新产能在今年年底投产，铝塑膜板块 将成为未来业绩增长的核心驱动力。
采用干热复合的工艺技术，动力类铝塑膜渐成核心。明冠新材早在 2010 年就正式开始布局铝塑膜业务，经过数十年的研发后于 2018 年成功量 产，公司开发出的干热复合工艺技术提升了铝塑膜在外观、冲深成型、耐 电解液及阻水等多个方面的性能，在冲压性能、可靠性、稳定性等关键指 标方面均不逊于国外同行业厂商产品，同时还具备性价比的优势。公司目 前已经成功迈入动力类铝塑膜供应商行列，2020 年动力/储能类铝塑膜的 销售收入占比高达 62.5%，客户方面完成了对孚能科技、超威创元、中兴 派能、赣锋电子等下游锂电池厂商的重点开发。当前公司还以原材料为突 破口，用胶粘剂、铝箔、CPP 膜、尼龙薄膜等原材料进行自主研发，从而 解决原材料被国外市场垄断的关键性难题，推动铝塑膜的国产化进程。
新纶新材通过外延并购实现了快速发展，目前是国内规模最大的动力类铝 塑膜供应商。新纶新材原本以高端精密涂布技术为核心，业务涵盖电子功 能材料、光电显示材料、新能源材料、精密制造等领域。公司的铝塑膜业 务源于海外，在 2016 年通过并购日本凸版印刷和日本东洋制罐的合资公 司 T&T 铝塑膜业务获得了相关的专利技术，并与日方原材料供应商签订长 期协议保证了原材料的供应，同时积极促进原材料国产化以实现降本。产 品性能质量均和海外一致助力公司快速进入相关动力电池企业的核心供应 链。根据中国化学与物理电源行业协会统计，公司 2020 年国内动力类铝 塑膜市场占有率已经达到了 87%，客户覆盖面较广，目前消费类客户包括 BYD、LG、三星、松下、力神等，动力类客户包括孚能科技、LG、SKI、 AESC、捷威动力等。
公司铝塑膜业务度过至暗时刻，未来有望成为盈利增长点。2020 年疫情影 响下游需求叠加国内软包电池渗透率降至低点，新纶新材的整体业绩表现 不佳，同时铝塑膜业务也首次出现了负增长状态，公司一度想要出售这部 分的资产，但在今年 5 月公司决定了终止出售，同时开始规划扩产。目前 公司铝塑膜总产能为 4200 万平米，公司的第二条产线 月完成 了设备调试工作，目前已经开始试产，爬产完成后公司铝塑膜产能将增至 600 万方/月，此外新项目还投资 6.6 亿元规划建设 7200 万平产能。公司 本身具有产品性能优异和客户资源丰富的优势，在当前行业快速增长和国 产化的趋势背景下，新产能的释放能够为公司带来较为显著的业绩增量。
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